3D-Druck ermöglicht ersten Prototypen der PINDUNG®
Hallo zusammen,
unser heutiger Beitrag beschäftigt sich mit der Herstellung unserer ersten Pototypen-Vorderbacken der PINDUNG® im 3D-Druckverfahren.
Viel Spaß beim Lesen wünscht euch euer Team von B.A.M.!
Der 3D gedruckte Prototyp des Vorderbackens beschert uns erste erfolgreiche Praxistests der PINDUNG®
Nach intensiver Entwicklungsarbeit war es Anfang September möglich, die ersten Prototypen des Vorderbackens der PINDUNG® herzustellen und erfolgreich zu testen. Während des vierwöchigen Praxistests hielt der Prototypen-Vorderbacken den hohen Belastungen im Aufstieg (insgesamt über 12.000 Höhenmeter) und den wechselnden Temperatur- und Schneebedingungen (Eis, Bruchharsch, Firn, Sulz, Pulver) in der Abfahrt stand. In Zusammenarbeit mit unserem Kooperationspartner, der Trindo Digitalmanufaktur GmbH aus München wurde das technologisch anspruchsvolle Konzept des Vorderbackens mithilfe des SLS 3D-Druckverfahrens in die Realität umgesetzt.
SLS steht für Selective Laser Sintering und ist eine 3D-Drucktechnik zum schnellen Druck von Prototypen. Über das selektive Lasersintern werden räumliche Strukturen aus einem pulverförmigen Ausgangstoff hergestellt. Beim Protoypen für die PINDUNG® wurde ein PA-Kunststoff verarbeitet. Das Druckpulver wird zuerst schichtweise aufgetragen und anschließend in einem Sinterprozess miteinander verschmolzen. Ein Hochleistungs-Laser erzeugt die dafür benötigte Schmelztemperatur. Die 3D-Grafikdatei des gewünschten Objekts bildet die Grundvoraussetzung zur Herstellung des 3D-Prototypens.
Der Vorteil des SLS 3D-Druckverfahrens besteht darin, dass keine Werkzeuge für die Herstellung der Bauteile gebraucht werden. Somit verkürzt sich die Produktionszeit für kleine Stückzahlen. Die ersten Prototypen der PINDUNG® wurden innerhalb einer Woche hergestellt. Mit den SLS gefertigten Bauteilen können Materialien, die auch in der Serienfertigung zum Einsatz kommen, sehr gut simuliert werden.
Wir sind daher sehr zuversichtlich, was die Serienproduktion der PINDUNG® im konventionellen Spritzgussverfahren angeht. In unserem Fall hat die PINDUNG® über vier Wochen den extremen Anforderungen beim Skifahren und Tourengehen standgehalten. Darunter hohe äußere Krafteinwirkungen in Form von Schlägen und Rotationskräften, sowie starke Temperaturschwankungen, Wind, Schnee, Sonne und Wasser.
„Die größte Hürde haben wir mit unserem erfolgreich getesteten Prototypen bereits genommen und die Machbarkeit unserer Idee nachgewiesen. Jetzt gilt es noch einige technische Features zu optimieren und die Einzelteile der PINDUNG® zur Serienreife zu bringen.“ So der Ingenieur der PINDUNG®, Michael Kreuzinger zum jetzigen Stand der Entwicklung.
